催化剂再生前后失活速率的变化,可以看出再生催化剂较新催化剂的失活速率几乎一致。失活速率是考察再生催化剂性能好坏的重要指标之一。如果再生催化剂的物质没有被完全清除,那么该再生催化剂即使运行之初表现出与新催化剂相似的活性,但是运行一段时间后它的活性会很快地下降,即失活速率要明显快于新催化剂。这是因为高温是导致催化剂烧结的大因素,而烧结必然会致使催化剂的比表面积减少,从而使脱硝活性下降。而且,高温会引起活性组分-氧化物形成多聚态晶体,多聚晶体的比表面积较小,从而与烟气的接触面积就小,催化活性相对较低。。因此,对于高温运行的项目,必须进行配方优化。催化剂主要成分中,V2O5的活性是高的,但是其抗高温烧结的能力是低的。WO3或MoO3活性相对较低,但是具有优异的抗和抗烧结能力,所以优化配方时要减少V2O5的含量,增加WO3或MoO3的含量,能在一定程度上有效提高催化剂对高温的耐受性。但是,配方的改变,降低了催化剂的活性,要满足相同的性能要求,就要采用较多的体积。另一方面,在高温中催化剂失活加快,还必须留有较充足的催化剂储备体积。这两个因素共同作用,后导致高温项目的催化剂用量一般都较多。
通常,当蜂窝式催化剂的孔数每增加一级,脱硝催化剂多少钱,如从18×18孔向上增加为19×19孔时,对于同一工程项目,催化剂的设计用量可以减少在5%以上,由此可以节约催化剂采购成本5%以上。但是,孔径变小后,烟气通过性差,在高飞灰条件下,较易发生飞灰的架桥堵灰,催化剂一旦发生飞灰架桥,那里有脱硝催化剂,就会发生“累积”效应,即当催化剂部分孔道发生堵塞时,相对的使其他未堵塞的孔道通过的飞灰量急剧增大,再运行不长的时间,整个催化剂都会发生严重堵塞。基于对SCR脱硝反应的了解,催化剂作为重要的参与反应物,对整个SCR 脱硝反应产生了重要的影响,不但解决了反应需要,同时也提高了脱硝质量,使整个SCR 脱硝反应达到实际要求,提高脱硝效果。煤燃烧后产生的飞灰随烟气进入SCR反应器,此时烟气的流速较小,一般在6米/秒左右。细小的飞灰颗粒在层流状态下聚积在SCR反应器的上游,当聚积到一定程度后掉落到催化剂表面。由此,合肥脱硝催化剂,聚集在催化剂表面的飞灰就会越来越多,终形成搭桥,造成催化剂通道的堵塞。
脱硝催化剂的化学寿命基本上是按24000小时设计的,意味着运行三到四年后,其催化剂活性会降低。按照脱硝催化剂的运行更换规律,预计废催化剂的产生量为每年10-24万立方米(约5-12万吨/年),呈每年递增趋势另外我们也有这样的经验教训,省煤器灰斗输灰效果不好,将形成催化剂的堆灰,严重者甚至压弯催化剂支撑梁。对于催化剂来说,积灰和磨损是“孪生兄弟”,有积灰必然导致局部区域流速偏大,从而导致磨损。WO3或MoO3活性相对较低,src脱硝催化剂,但是具有优异的抗和抗烧结能力,所以优化配方时要减少V2O5的含量,增加WO3或MoO3的含量,能在一定程度上有效提高催化剂对高温的耐受性。但是,配方的改变,降低了催化剂的活性,要满足相同的性能要求,就要采用较多的体积。另一方面,在高温中催化剂失活加快,还必须留有较充足的催化剂储备体积。这两个因素共同作用,后导致高温项目的催化剂用量一般都较多。
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